之所以切削液濃度不達標會影響工件加工質(zhì)量，是因為無法起到合理的潤滑冷卻作用，加工中產(chǎn)生的熱量和摩擦力會導致金屬工件出現(xiàn)震紋、刀痕或刀具磨損度，而且防銹性能下降，工件生銹報廢，機床生銹縮短使用壽命，這些都會給企業(yè)帶來高損失。

作為一種水性液體，切削液的濃度是無法用肉眼直接判斷出，而要采用專門的折光儀進行濃度檢測，當然，使用一段時間后的切削液中雜質(zhì)增多，檢測出來的切削液濃度會有誤差，有條件的廠家，可以配合海明滴定法或酸解破乳法對比出更準確的濃度值。

東莞工業(yè)潤滑油廠家提醒要時刻留意切削液表面的浮油，油層會阻礙空氣進入到切削液中，加速切削液中厭氧菌繁殖速率以及切削液腐壞速度，嚴重會導致切削液變質(zhì)發(fā)臭，增加企業(yè)處理廢液的成本和更換新液成本。

不管是單機機床還是集中供液系統(tǒng)，都要配置切削液油水分離機來除浮油，并確保切削液時刻保持流動狀態(tài)，提升切削液當中氧含量，減少厭氧菌的繁殖。

切削液更換前的8h，要加入一定量清洗劑，將系統(tǒng)中殘留物徹底清除，減少細菌在切削液生長、繁殖的機會，待到徹底清除干凈后，即可加入新的切削液。